Le prébroyeur AKROS HENSCHEL est le plus récent des outils qui ait été installé sur le chantier de ferrailles de Christian ROSSI à Monteux dans les Alpes de Haute-Provence. Pourquoi investir dans un prébroyeur ? Comment amortit-on cet investissement ? A ces questions, le dirigeant de ROSSI RECYCLAGE, qui est connu pour ne pas avoir la langue dans sa poche, apporte une foule de réponses. Et si la plus intéressante de toutes était : « La mise en route de ce prébroyeur est un pas de plus vers l’excellence environnementale de notre chantier, ce qui est aujourd’hui notre véritable projet, seul moyen de rester dans la course à la compétitivité que doivent aujourd’hui courir les entreprises de recyclage pour rester dans le coup ».
A vous de juger…
Crédit : www.dechetcom.com
Rédaction : DrRecup – le 27/02/2012
C’est en 2008 que Christian ROSSI a fait le grand saut. Le grand saut pour un professionnel des ferrailles consiste « tout simplement » à installer un broyeur sur son chantier…
Le broyeur est le seul outil qui permette de valoriser le contenu métallique d’objets composites et c’est jusqu’à présent l’outil le plus efficace dans le champ du recyclage des automobiles en fin de vie ou VHU. C’est aussi le moyen de valoriser des ferrailles entrantes dont la qualité tend globalement à se dégrader.
Chez les professionnels, tout le monde ne rêve que d’exploiter de belles ferrailles de démolition ou des chutes d’oxycoupage. Mais ces ferrailles-là se font de plus en plus rares et elles ne suffiraient pas à satisfaire l’appétit grandissant de la sidérurgie électrique. Enfin, fort d’une longue réflexion sur l’avenir du métier et sur l’avenir de son entreprise, le dirigeant de ROSSI RECYCLAGE choisit d’installer à Monteux, un broyeur. Christian ROSSI ne fait rien sans passion. Alors « son » broyeur est une de plus, qu’il inscrit bien volontiers à son catalogue (de passions). La preuve en est : tous les matins dès 6 h, il se met lui-même aux commandes de « sa bête » pour vérifier que tout est en ordre de marche. Bien sûr, au début, on s’extasie, on s’enthousiasme de disposer de cette machine qui produit ses 15 à 20 tonnes de ferrailles à l’heure. Puis, progressivement, on devient plus exigeant. On s’aperçoit que l’exploitation d’un broyeur n’est pas sans présenter quelques inconvénients.
Christian ROSSI a eu beau, dès les prémisses du projet, prendre en considération l’aspect environnemental de l’exploitation du broyeur en installant des murs anti-bruit particulièrement efficaces, indispensables dans la zone semi-urbaine sur laquelle est installée le chantier. Il n’empêche! Malgré le soin mis à contrôler les ferrailles chargées dans le broyeur, surviennent quand même, de temps à autres, quelques déflagrations particulièrement « indisposantes » pour le voisinage.
Et puis progressivement, l’approvisionnement du broyeur se fait plus régulier et plus important ; là encore, il faut s’adapter. On prend également assez rapidement conscience que l’exploitation d’un broyeur à un coût non négligeable, en particulier en ce qui concerne les pièces d’usure. Pour apporter une réponse à l’ensemble de ces problèmes, une solution s’est rapidement imposée à Christian ROSSI : l’installation d’un prébroyeur.
COMMENT CA FONCTIONNE ?
Ceux qui le connaissent bien, savent que Christian ROSSI est habité par un esprit de pionnier. Il en a été pour le prébroyeur comme pour le reste. Ce professionnel des ferrailles a choisi de se tourner vers le dernier modèle de prébroyeur proposé par AKROS HENSCHEL.
La particularité de ce prébroyeur est qu’il est pourvu de deux arbres seulement, alors que la plupart des machines classiques sont équipées de 3 axes. Sur le ZDS 220-400 d’AKROS HENSCHEL qui équipe désormais le chantier, un arbre d’entrainement tourne lentement, tandis que l’arbre de déchiquetage tourne, en sens inverse, quatre fois plus vite.
Il est bon de souligner que le 220-400 (2200 mm de largeur d’ouverture de chargement – 400 kW de puissance) est le premier du genre à être installé. La gamme compte 6 modèles. La structure de l’engin est relativement simple : un carter articulé à ouverture hydraulique, deux arbres l’un entraîne la matière, l’autre la déchiquète. Sa capacité de traitement est d’environ 40 tonnes/heure.
La machine est alimentée par une goulotte grâce à une grue équipée d’une caméra de vision intérieure qui permet de surveiller le bon fonctionnement de la machine et d’une radiocommande permettant de piloter le prébroyeur à distance. La matière à traiter est maintenue au contact de l’arbre d’entrainement par un flipper commandé hydrauliquement et équipé d’un limiteur de pression qui évite les risques de blocage de l’axe.
La matière est prédéchiquetée, aérée par les dents qui équipent ce premier arbre.
Elle est alors happée par l’arbre de déchiquetage qui réduit la matière en lambeaux.
Si la matière résiste et que la résistance au déchiquetage dépasse le couple maximum du moteur, le sens de rotation des axes s’inverse automatiquement. Les axes reprennent ensuite leur rotation normale grâce à un relais temporisé dès que le matériau bloquant s’est repositionné ou a été retiré. La matière préparée est extraite par le bas de la machine où elle est reprise par un convoyeur, fourni également par AKROS HENSCHEL. Les arbres sont équipés d’une denture bien particulière qui évite que la matière soit compactée, ce qui n’est évidemment pas le but du jeu. Les dents sont revêtues d’un chargement anti-usure. Avant l’avènement de l’ouverture hydraulique du carter, la maintenance des prébroyeurs était une opération délicate, longue et quelque peu périlleuse.
L’ouverture hydraulique du carter des ZDS simplifie considérablement cette opération. Elle permet d’extraire aisément les arbres afin de les recharger à l’extérieur du prébroyeur dans des conditions de sécurité optimales pour l’opérateur chargé de cette opération. Elle simplifie également le changement des tôles d’usure.
« Le temps d’arrêt du prébroyeur est réduit au minimum, grâce à la fourniture d’un jeu d’arbres d’avance, permettant d’effectuer le rechargement des dents en temps masqué », précise Jérémie DARCISSAC.
Sur le chantier de Christian ROSSI, le prébroyeur a été installé sur un châssis métallique, ce qui a permis de limiter le génie civil et qui simplifiera l’éventuel déplacement en cas de réorganisation du chantier. La question s’est posée quant à l’intégration du prébroyeur en continu dans la chaîne de broyage.
Christian ROSSI a finalement opté pour une rupture de charge entre le prébroyeur et le broyeur, de façon à pallier plus facilement une éventuelle déficience d’un maillon de la chaîne. Une fois la machine installée, tout n’est pas réglé pour autant. Il va falloir alors se mettre en quête d’un optimum de production de l’ensemble prébroyeur/broyeur grâce à une analyse en continu des performances de l’ensemble, c’est-à-dire rechercher le meilleur compromis en matière de granulométrie du produit sortant du prébroyeur.
En serrant les dents, Christian ROSSI a évidemment pris beaucoup d’intérêt à ce calage de la machine et il estime que désormais la machine fonctionne au mieux grâce à quelques astuces qui sont de son fait. Tout au long de la période de test, le patron de ROSSI RECYCLAGE a d’ailleurs joué, avec un certain plaisir, son rôle « d’essayeur ». Et Jérémie DARCISSAC, responsable commercial France d’AKROS HENSCHEL de souligner la qualité de la coopération qui s’est mise en place, au cours de cette phase expérimentale, entre le constructeur et le client…
LE PREBROYEUR, L’ASPIRINE DU BROYAGE
Quand on pense « prébroyage », on pense généralement à « augmentation de la production du broyeur » et à « amélioration de la sécurité ». Il est vrai que de ces deux points de vue, l’installation d’un prébroyeur apporte des réponses tout à fait satisfaisantes.
Le « corps creux » reste le principal ennemi du broyeur et malgré toute l’attention portée aux matières entrantes, les explosions liées à la présence de corps creux sont encore monnaie courante. Plus de risques après le passage au prébroyeur : les réservoirs GPL qui sont source de temps d’incidence et les autres corps creux sont ouverts en atmosphère libre sans risque d’explosion. En limitant les explosions, on limite les risques d’incendie et même si celui qui a sérieusement endommagé le chantier, il y a quelques temps, n’était pas lié à une explosion dans le broyeur, Christian ROSSI ne tient pas à revivre cette expérience. Toute solution limitant ce risque était donc bonne à prendre.
Un prébroyeur ne s’amortit pas seulement en éradiquant un certain nombre de risques. C’est également une source d’économies « sonnantes et trébuchantes ». Les marteaux et les pièces d’usure sont moins sollicités quand ils travaillent une matière « prémâchée ». « Ce qui fatigue le broyeur, souligne Christian ROSSI, ce sont les pics de charge. Ceux-ci disparaissant pratiquement, on réalise des économies de consommation électrique sur le broyeur et en fin de compte, la consommation de la combinaison prébroyeur + broyeur n’est pas plus importante que celle du broyeur quand il fonctionne sans préparation de la matière. Le broyage se faisant dans des conditions optimisées, on obtient des ferrailles de meilleure qualité dans un environnement qui s’améliore en ce qui concerne le bruit. Avantage non négligeable, estime également Christian ROSSI, le prébroyeur permet également de contrôler parfaitement la qualité des matières entrantes et de procéder, quand cela s’impose à des déclassements qui ne sont pas contestables. Les palabres évitées finissent aussi par se traduire par un gain de temps »…
EFFICACE SUR TOUS TYPES DE FERRAILLES
Le chantier est approvisionné à raison de 50 % de VHU dont un certain nombre sont toujours livrés en paquets. A ce propos, Christian ROSSI estime qu’il sera bien difficile d’atteindre les 95 % de taux de valorisation exigés par la réglementation sur des véhicules livrés en paquets.
Quant aux 50 % restant, ce sont pour l’essentiel des ferrailles à broyer issues de déchèteries.
En ce qui concerne les VHU et les paquets, on imagine aisément l’apport du prébroyeur dans sa fonction de « dé-densification » de la matière à traiter. Mais, pour Christian ROSSI, le prébroyeur est également un bon instrument de préparation pour la ferraille volumineuse qui manque justement de densité en préparant une matière qui peut être happée plus aisément par les rouleaux d’entrainement du broyeur.
Après quelques mois d’expérimentation, le dirigeant estime désormais « qu’on ne pourra plus rationnellement exploiter un broyeur de puissance raisonnable sans prébroyeur ».
REALISER L’AVANT, PENSER L’APRES…
Sur le chantier de Christian ROSSI, les évolutions vont bon train. En même temps que l’on mettait en route le prébroyeur, on finalisait la station de dépollution des véhicules hors d’usage. On préparait l’installation d’un tapis de sortie de presse. On installait deux grues électriques, toujours en raison de la prise en compte de l’environnement, laquelle fut concrétisée par une certification ISO 14001.
L’arrivée d’un responsable QSE devrait permettre d’accéder rapidement à ISO 9001. Et côté certification, ce n’est pas tout, puisque l’entreprise de Monteux est parmi les premières en France à disposer de l’agrément « Sortie du statut de déchet », commerce des ferrailles avec l’Italie oblige.
Si l’on s’étonne de cet engagement, Christian ROSSI rétorque « qu’étant petits, on se sent évidemment très vulnérable face l’accumulation réglementaire. On est toujours poussé à faire « mieux que mieux » et on finit par s’apercevoir que l’on améliore ses performances. Et c’est heureux, car on est parfois un peu effrayé par le changement permanent des textes qui encadrent nos métiers. Mais nous entretenons avec la DREAL des relations constructives car les représentants de cette administration ont bien compris que nous étions définitivement engagés dans une démarche de progrès ».
Si, avec l’installation du prébroyeur sur son chantier, un certain nombre de questions concernant la préparation des ferrailles avant leur passage dans le broyeur ont été résolus, c’est désormais la réponse à apporter à la question du post broyage qui hante l’esprit de Christian ROSSI.
Pour répondre aux exigences environnementales qui encadrent désormais la fin de vie des VHU, se contenter d’extraire la ferraille et les métaux non ferreux ne suffit plus. 2012 sera pour l’entreprise l’année de l’exploitation des RBA.
Des projets, Christian ROSSI en a plein la tête et quand certains aboutiront, on continuera à s’extasier du dynamisme de cette petite entreprise.
